“机器换人”驱动环驰增效提质领跑发展
来源:慈溪日报
近两年来，全球经济形势严峻复杂，轴承行业哀鸿一片，而环驰轴承持续释放技术红利，年均增长速度超过15%，去年实现销售8.78亿元、利税1.34亿元，今年可望实现销售10亿元、利税1.5亿元。
“‘机器换人’，提质增效，给企业带来了无穷活力。”昨天，环驰轴承集团副总经理胡华申在接受记者采访时如是点赞。
作为全国轴承业全流程“机器换人”的首个吃螃蟹者，环驰已连续10余年每年技改投入3000万元以上，而近5年来技术改造累计投入4亿多元。目前，高精密系列轴承已销往全球70多个国家，企业为诸多世界500强公司及国内名牌企业配套。
在品保部陈部长的陪同下，记者换鞋进入其中一个恒温、恒湿、无尘的自动化车间。只见每隔四五台设备，站着一名工人，整个车间一目了然。陈部长告诉记者，这个车间被列为慈溪市轴承磨超自动化示范车间，总投入5500万元，专门生产用途最广泛的202球轴承，也是轴承行业全球单一品种最大生产车间，车间占地10亩，上下两层，共13000多平方米。车间以磨加工自动连线为特色，自动完成磨加工磨超连线、成品全套、清洗、注脂压盖、自动测振等工序。
据了解，整个车间内共有磨加工自动化内圈线48条、外圈线52条，内圈线由沟磨、孔磨、超精三台机床组成，外圈线由沟磨、超精两台机床组成。按精度要求不同，一位技术工人掌管1－3条。
据介绍，环驰轴承磨超自动化改造是由点及面展开的。环驰先在微型厂区引进了一条日本精工磨超连线和日本大阪端面超精机，邀请国内著名设备生产厂家共同参与设备调试。试点成功后，委托参与调试的设备生产厂家攻关生产端面超精机、磨超连线、自动装配、注脂压盖机设备。国际金融危机爆发后，全球制造业低迷，很多先进设备价格下滑，环驰抢抓机遇，引设备、搞技改、扩产能，实施低成本扩张，逐步建成了轴承行业全球最大的单体数控自动化生产工厂，形成了从轴承钢管生产到轴承套圈、轴承成品的一条龙生产模式。
环驰轴承磨超自动化示范车间的自动化程度在业内屈指可数，一连串的效益数据彰显其巨大魅力：自动化改造前，年生产能力3000万套，改造后产能增加一倍，减少人员47人，同样产能可减少工人175人，每年节约用工成本600万元；合格率从原来的90%提高到99.9%，每年可节约成本105万；改造后，每万套耗能下降12%，每年节约支出14万元。据此推算，若正常生产，每年可节约成本720万元，不到8年便可收回设备投资。
更为难能可贵的是，环驰率先实施“机器换人”后，实现了产品精度的稳定性、连续性和一致性，产品整体质量达到世界先进水平，从而大大增强了市场竞争力，产品附加值提高了30%，而且由于自动连线运输，一线员工的劳动强度反而下降了60%。
“机器换人”不仅换来了中高端市场，还稳定了职工队伍，近两年外地员工春节后返厂率都接近100%，切实解决了招工难、管理难问题，一举多得。
“环驰还被中国轴承协会列为全国轴承行业自动化改造标杆，环驰经验正向全国推广，这是环驰的荣耀！”董事长胡成江对自己率先实施“机器换人”深感自豪。
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